弘亿组建专项攻关组，针对车载与机器人FPC批量生产一致性差问题，开展147组对照验证，优化材料选型、蚀刻参数及工艺管控。新增SPC实时监控、AOI显微扫描、模拟弯折测试等措施，并建立异常根因闭环机制。量产良率提升至98.7%，弯折10万次失效不良下降86%，隐性断路投诉减少79%。
在车载电子、人形机器人赛道，行业长期存在一大难题：样品测试表现良好，批量生产一致性崩盘。高低温循环断线、动态弯折隐性开路、阻抗波动超标，大量客户遭遇小批量试产合格、大批量交付持续出现不良，售后风险居高不下。想要做好高端 FPC，品质不能只依赖最终检测，必须从前端工艺彻底打通。
弘亿迅速抽调 6 名材料工程师、4 名制程工程师、3 名可靠性测试人员，成立高端产品品质攻坚小组，在内部实验室连续开展 147 组对照验证。针对机器人关节 FPC 弯折失效痛点，团队对比 7 类铜箔、5 种 PI 基材搭配方案，迭代 42 版蚀刻参数，优化线路边缘应力结构；针对车载 FPC 宽温工况，累计完成 92 组 - 40℃~125℃温度循环、湿热老化摸底测试。
生产端新增多重刚性管控：IQC 对高端基材分档入库，建立材质性能档案；蚀刻、压合、表面沉金三道核心工序接入 SPC 实时监控；AOI 检测重点强化弯折区域、金手指显微扫描；成品追加随机切片抽检、模拟工况弯折测试。同时建立异常闭环机制，任何不良必须输出根因报告，同步更新 DFM 设计规范。
一系列改革落地后，车载、机器人类 FPC 量产良率由 93.1% 提升至 98.7%；弯折 10 万次线路失效不良下降 86%；客户反馈的隐性断路投诉同比减少 79%。
制造业没有捷径，品质是长期主义的必修课。弘亿持续打磨高可靠柔性互联产品，用心做好国产车载、机器人产业链坚实后盾。