弘億組建專項攻關組，針對車載與機器人FPC批次生產一致性差問題，開展147組對照驗證，最佳化材料選型、蝕刻引數及工藝管控。新增SPC實時監控、AOI顯微掃描、模擬彎折測試等措施，並建立異常根因閉環機制。量產良率提升至98.7%，彎折10萬次失效不良下降86%，隱性斷路投訴減少79%。
在車載電子、人形機器人賽道，行業長期存在一大難題：樣品測試表現良好，批次生產一致性崩盤。高低溫迴圈斷線、動態彎折隱性開路、阻抗波動超標，大量客戶遭遇小批次試產合格、大批次交付持續出現不良，售後風險居高不下。想要做好高階 FPC，品質不能只依賴最終檢測，必須從前端工藝徹底打通。
弘億迅速抽調 6 名材料工程師、4 名製程工程師、3 名可靠性測試人員，成立高階產品品質攻堅小組，在內部實驗室連續開展 147 組對照驗證。針對機器人關節 FPC 彎折失效痛點，團隊對比 7 類銅箔、5 種 PI 基材搭配方案，迭代 42 版蝕刻引數，最佳化線路邊緣應力結構；針對車載 FPC 寬溫工況，累計完成 92 組 - 40℃~125℃溫度迴圈、溼熱老化摸底測試。
生產端新增多重剛性管控：IQC 對高階基材分檔入庫，建立材質效能檔案；蝕刻、壓合、表面沉金三道核心工序接入 SPC 實時監控；AOI 檢測重點強化彎折區域、金手指顯微掃描；成品追加隨機切片抽檢、模擬工況彎折測試。同時建立異常閉環機制，任何不良必須輸出根因報告，同步更新 DFM 設計規範。
一系列改革落地後，車載、機器人類 FPC 量產良率由 93.1% 提升至 98.7%；彎折 10 萬次線路失效不良下降 86%；客戶反饋的隱性斷路投訴同比減少 79%。
製造業沒有捷徑，品質是長期主義的必修課。弘億持續打磨高可靠柔性互聯產品，用心做好國產車載、機器人產業鏈堅實後盾。