홍이정밀은 차량용 및 로봇용 FPC의 대량 생산 시 일관성 저하 문제 해결을 위해 특별 태스크포스를 구성하고, 147건의 대조 검증을 수행하여 소재 선정, 에칭 파라미터, 공정 관리 전반을 최적화했습니다. SPC 실시간 모니터링, AOI 현미경 스캔, 시뮬레이션 굽힘 테스트 등 신규 품질 조치를 도입했으며, 이상 사례에 대한 근본 원인 분석 및 폐쇄형 대응 메커니즘을 구축했습니다. 양산 수율은 98.7%로 향상되었고, 10만 회 굽힘 후 배선 실패 불량률은 86% 감소, 잠재적 단선 관련 고객 클레임은 79% 감소했습니다.
차량용 전자기기 및 인간형 로봇 분야에서 업계는 오랫동안 한 가지 핵심 과제에 직면해 있습니다: 시제품 테스트 성능은 우수하나, 대량 양산 시 일관성이 급격히 저하되는 현상입니다. 고·저온 사이클 시 배선 절단, 동적 굽힘 시 잠재적 개방, 임피던스 편차 초과 등 문제가 빈번하게 발생하며, 다수 고객사가 소량 시험 생산은 양호하나 대량 납품 시 지속적인 불량을 겪고 있어 애프터서비스 리스크가 상존합니다. 고성능 FPC를 구현하기 위해서는 최종 검사를 통한 품질 확보에 의존하는 것이 아니라, 공정 전 단계에서부터 철저히 품질을 통합 관리해야 합니다.
홍이정밀은 즉시 소재 엔지니어 6명, 제조 공정 엔지니어 4명, 신뢰성 테스트 전문 인력 3명을 투입해 고성능 제품 품질 개선 태스크포스를 결성하고, 내부 실험실에서 연속적으로 147건의 대조 검증을 수행했습니다. 로봇 관절용 FPC의 굽힘 실패 문제 해결을 위해 7종의 구리 포일과 5종의 PI 기재 조합을 비교 분석하고, 42차례 에칭 파라미터를 반복 최적화하여 배선 경계부 응력 구조를 개선했습니다. 또한 차량용 FPC의 광범위 온도 작동 조건 대응을 위해 -40℃~125℃ 온도 사이클 및 습열 노화 예비 테스트를 총 92건 완료했습니다.
생산 공정에는 다중 강화된 품질 관리 조치가 추가되었습니다: IQC가 고성능 기재를 등급별로 입고 관리하고 소재 성능 아카이브를 구축; 에칭, 압합, 표면 침금 등 3대 핵심 공정에 SPC 실시간 모니터링 시스템 도입; AOI 검사는 굽힘 영역 및 골드 핑거(Gold Finger)에 집중한 현미경 스캔을 강화; 완제품에는 무작위 절편 검사 및 실제 작동 조건 시뮬레이션 굽힘 테스트를 추가 시행했습니다. 동시에 이상 사례에 대한 폐쇄형 대응 체계를 마련하여 모든 불량 사례에 대해 반드시 근본 원인 보고서를 작성하고, DFM 설계 규격을 동기화하여 업데이트합니다.
일련의 개선 조치가 정착된 후, 차량용 및 로봇용 FPC 양산 수율은 93.1%에서 98.7%로 향상되었으며, 10만 회 굽힘 후 배선 실패 불량률은 86% 감소, 고객사로부터 접수된 잠재적 단선 관련 클레임은 전년 대비 79% 감소했습니다.
제조업에는 단순한 해법이 없습니다. 품질 확보는 장기적 관점에서의 필수 과제입니다. 홍이정밀은 고신뢰성 유연 인터커넥트 제품 개발을 지속적으로 심화하며, 국산 차량용 및 로봇 산업 생태계의 든든한 기반이 되기 위해 노력하고 있습니다.