弘億組建跨部門成本最佳化專項小組，歷時4個月對機器人與車載FPC產品線開展工藝覆盤，完成68組試驗，最佳化線路佈局、蝕刻引數、補強結構及鐳射切割路徑，在不降低可靠性前提下實現單片材料損耗降11.6%、單位能耗降9.2%、不良返工成本降34%；相關收益讓渡客戶，維持原有品質標準。
很多客戶陷入兩難：高階車載、機器人 FPC 對可靠性要求極高，但持續上漲的原材料、加工成本不斷擠壓專案預算。市場上不少供應商降本手段簡單粗暴，簡化工藝、降低材料等級，短期壓低報價，長期引發批次不良，客戶付出更高返工與售後成本。弘億堅信：真正有效的降本，一定建立在不降低產品可靠性的基礎之上。
弘億組織 5 名研發工程師、3 名生產工藝專家、2 名採購專員組成成本最佳化專項小組，耗時 4 個月，針對機器人、車載兩大產品線開展全流程工藝覆盤。團隊累計完成 68 組工藝對比試驗，透過最佳化線路佈局提升材料利用率，迭代蝕刻引數降低藥水損耗；在不改變電氣效能、可靠性標準前提下，最佳化補強結構、鐳射切割路徑，減少基材浪費；同步最佳化生產流程，壓縮工序等待時間，提升裝置綜合利用率。
所有工藝改動必須經過三輪可靠性驗證，達標後方能匯入量產。經過持續最佳化，高階 FPC 單片材料損耗下降 11.6%，單位能耗降低 9.2%；生產不良返工成本下降 34%。我們把最佳化產生的收益共享給客戶，在維持原有品質標準的前提下，有效平抑訂單價格壓力。
低價競爭沒有未來，技術創新才是長久之路。弘億不會以犧牲可靠性換取低價，持續依靠工藝研發實現良性降本，為國內車載電子、人形機器人企業提供高價效比、穩定可靠的柔性線路解決方案。