홍이정밀은 로봇 및 차량용 FPC 제품라인을 대상으로 4개월간의 공정 재검토를 수행하기 위해 부서 간 원가 최적화 특별팀을 구성했으며, 총 68건의 실험을 완료하여 배선 레이아웃, 에칭 파라미터, 보강 구조 및 레이저 커팅 경로를 개선함으로써 신뢰성 저하 없이 단일 기판당 소재 손실률을 11.6% 감소시키고, 단위 에너지 소비량을 9.2% 줄였으며, 불량 재작업 비용을 34% 절감했다. 해당 이익은 고객에게 전달되어 기존 품질 기준을 유지한다.
많은 고객사가 양면에 놓인 딜레마에 직면해 있다. 고사양 자동차 및 로봇용 FPC는 신뢰성 요구 수준이 극히 높으나, 지속 상승하는 원자재 및 가공 비용이 프로젝트 예산을 점차 압박하고 있다. 시장 일부 공급업체는 단기적인 원가 절감을 위해 공정 단순화 또는 소재 등급 하향 조정과 같은 조치를 취하지만, 이는 단기적으로 견적을 낮추는 데 그치고 장기적으로는 대량 불량을 유발해 고객사의 재작업 및 A/S 비용 증가로 이어진다. 홍이정밀은 ‘진정한 원가 절감은 제품 신뢰성 저하 없이 실현되어야 한다’는 철학을 고수한다.
홍이정밀은 연구개발 엔지니어 5명, 생산공정 전문가 3명, 조달 담당자 2명으로 구성된 원가 최적화 특별팀을 편성하여, 로봇 및 자동차용 FPC 두 제품라인을 대상으로 전 공정에 걸친 공정 재검토를 4개월간 진행했다. 팀은 총 68건의 공정 비교 실험을 수행하며, 배선 레이아웃 최적화를 통한 소재 활용률 향상, 에칭 파라미터 개선을 통한 약품 소비량 감소, 전기적 성능 및 신뢰성 기준을 유지하면서 보강 구조 및 레이저 커팅 경로를 개선하여 기판 소재 낭비를 줄였다. 동시에 생산 프로세스를 정비해 공정 대기 시간을 단축하고 설비 종합 활용률을 제고했다.
모든 공정 변경 사항은 신뢰성 검증을 세 차례 거쳐 기준을 충족해야만 양산에 반영된다. 지속적인 최적화를 통해 고사양 FPC의 단일 기판당 소재 손실률이 11.6% 감소했고, 단위 에너지 소비량은 9.2% 감소했으며, 생산 불량 재작업 비용은 34% 감소했다. 홍이정밀은 이러한 최적화에서 발생한 이익을 고객사와 공유함으로써 기존 품질 기준을 유지하면서도 주문 가격 상승 압력을 효과적으로 완화한다.
저가 경쟁은 미래가 없다. 기술 혁신만이 지속 가능한 길이다. 홍이정밀은 신뢰성을 희생해 저가를 추구하지 않으며, 꾸준한 공정 기술 개발을 통해 건전한 원가 절감을 실현하고, 국내 자동차 전자 및 인간형 로봇 기업에 고성능·고신뢰성·경제성을 갖춘 FPC 솔루션을 제공한다.