弘億精密は、車載およびロボット向けFPCの量産時における一貫性不良問題に対処するため、特別対策チームを編成。147組の対照検証を実施し、材料選定、エッチングパラメータ、工程管理の最適化を推進。SPCリアルタイム監視、AOI顕微スキャン、模擬曲げ試験などの新規対策を導入するとともに、異常事象の根本原因追跡・閉ループ対応体制を構築。量産歩留まりは98.7％へ向上、10万回曲げ試験における配線不良発生率は86％低減、潜在的断線に関する顧客クレームは79％削減。
車載電子機器および人型ロボット分野では、業界全体で長年にわたり一つの課題が存在：試作サンプルの評価結果は良好だが、量産段階で一貫性が著しく劣化する。高低温サイクルによる断線、動的曲げ時の潜在的開路、インピーダンス変動の規格超過などにより、多数の顧客が小ロット試作では合格するものの、大ロット納入時に継続的な不良を経験し、アフターサービスリスクが高止まりしている。高品位FPCを実現するには、最終検査への依存をやめ、工程前端から徹底的に品質を統合する必要がある。
弘億精密は直ちに材料エンジニア6名、製程エンジニア4名、信頼性試験担当者3名を抽出し、ハイエンド製品品質向上のための特別対策チームを結成。社内ラボにて連続して147組の対照検証を実施。ロボット関節部FPCの曲げ不良という課題に対し、7種類の銅箔と5種類のPI基材の組み合わせを比較検討し、エッチングパラメータを42版にわたり反復最適化、配線端部の応力構造を改善。車載FPCの広温度範囲（-40℃～125℃）運用条件に対応するため、合計92組の温度サイクル試験および湿熱老化試験を実施した。
生産工程では複数の厳格な管理措置を新たに導入：IQCがハイエンド基材を等級別に入庫管理し、材質性能アーカイブを構築；エッチング、プレス貼合、表面化学ニッケル金めっきの3主要工程をSPCリアルタイム監視に接続；AOI検査では曲げ領域およびゴールドフィンガー部の顕微スキャンを重点強化；完成品にはランダム切片抜き取り検査および実働条件を模擬した曲げ試験を追加。さらに異常事象に対する閉ループ対応体制を確立し、すべての不良事象について根因分析報告書の提出を義務付け、DFM設計規範への即時反映を実施。
一連の改革措置の導入後、車載・ロボット向けFPCの量産歩留まりは93.1％から98.7％へ向上；10万回曲げ試験における配線不良発生率は86％低減；顧客より報告された潜在的断線に関するクレーム件数は前年比79％削減。
製造業には近道はない。品質は長期主義に基づく必須の修練である。弘億精密は、高信頼性フレキシブルインターコネクト製品の継続的精緻化を進め、国産車載およびロボット産業チェーンの堅固なバックボーンとしての役割を真摯に果たす。