車両の電動化と知能化が加速する中、軽量化、高い柔軟性、高柔軟性、高濃度な集積度、温度や振動への耐性により、柔軟なプリント回路が従来の配線ハーネスに取って代わりつつあります。
EVパワートレイン:ハーネスから統合バスバーまで
かつてはバッテリーパックの電圧サンプリングや温度監視が大量の銅線やニッケルタブに依存しており、組み立てに時間がかかり、一貫性を維持するのが難しかったです。CCS統合バスバーは、FPC、プラスチックキャリア、銅またはアルミニウムのバスバーを一つのユニットに統合し、サンプリング回路を一つのフレックス部品として形成します。これによりモジュール内の必要なスペースが圧縮され、ワイヤバイワイヤの終端処理から単一のプレスフィット操作に変換されます。
これらの部品は非常に高い温度と断熱信頼性を求め、-40°Cから+125°Cの間で連続稼働し、振動と湿熱による熟成の検証も可能です。
スマートコックピット:細いラインと密な相互接続
大型センターディスプレイ、ヘッドアップディスプレイ、デジタルミラー、アンビエント照明により、キャビン内の信号接続数が倍増しました。ディスプレイバックライト、タッチモジュール、カメラモジュールは、高速信号をサポートするためにインピーダンス制御付きのファインラインFPCを一般的に使用しています。
キャビンのパッケージはタイトで曲面が多いため、フレックスが構造に沿っていくという利点は、代替が難しい利点です。
ボディコントロール:信頼性第一
電子シフター、ステアリングホイールキー、シートアジャスター、ドアパネルコントロールはすべて繰り返し操作され、絶え間ない車両振動に対応しています。これらの位置では、設計上の優先事項は極端な密度ではなく、柔軟性の寿命と接続の安定性であり、通常は補強材や周囲の固定構造と共に検証されます。
自動車資格認定は通常6か月以上続き、サンプル検証、パイロット生産、プロセス監査をカバーします。障壁は高いですが、部品が調達されれば供給関係は比較的安定するため、私たちは自動車品質システムに投資し続けています。