弘億精密は9名による納期最適化プロジェクトチームを編成し、車載およびロボット向けFPC注文における図面審査、資材調達、生産ライン切替の3大遅延要因に焦点を当て、プロセスを再構築。また、テクノロジー系顧客向けに迅速対応チャネルを新設し、試作ラインと量産ラインを明確に分離した。改革後、新規プロジェクトの試作納期は22％短縮、小ロット注文の納期は12日から8日に短縮され、納期遅延率は14.3％から2.7％へと大幅に低下。すべての信頼性試験工程は完全に維持されている。
現在、車載向けTier-1サプライヤーや人型ロボット分野のテクノロジー系企業は共通の課題に直面している：製品の更新サイクルが極めて速く、バージョンが多様で、ロットサイズが小さい一方、従来型工場の生産計画立案には長いリードタイムが必要であり、試作品の納期が繰り返し延期されるため、顧客のシステム全体の開発スケジュールに直接悪影響を及ぼしている。多くのメーカーでは単一の生産ラインで混載生産を行っており、試作品と量産品の両方が同一ラインで競合する形で生産され、納期の衝突が業界の常態化している。
顧客の課題解決に向け、弘億精密はエンジニアリング、生産、営業部門から計9名のベテラン人材を抽出し、ハイエンドプロジェクト向け納期最適化プロジェクトチームを立ち上げ、3か月間かけて全工程のボトルネックを洗い出した。チームは過去1年間に実施した236件の車載・ロボット向けFPC注文を分析し、図面審査、資材調達、生産ライン切替の3大遅延要因を特定し、これらに対応した生産計画体制の再構築を実施。さらに、テクノロジー系顧客専用の独立迅速対応チャネルを設置し、DFM（Design for Manufacturability）審査を設計段階早期に実施することで審査スピードを向上；車載規格対応PIフィルムおよび高延性圧延銅箔を複数種類常備する安全在庫体制を構築し、資材待ち時間を削減；試作ラインと量産ラインを物理的・運用的に分離し、注文間の干渉を防止した。
加えて、研究開発エンジニアが顧客のハードウェアチームと直接連携する体制を導入し、図面に関する課題に対して2時間以内のレスポンスを実現。これにより構造設計上の欠陥を事前に回避し、設計変更の反復を最小限に抑えている。改革完了後、新規プロジェクトの試作納期は22％短縮、通常の小ロット注文の納期は12日から8日に短縮、納期遅延率は14.3％から2.7％へと大幅に改善された。
高速納期＝品質の犠牲ではない。弘億精密は効率性と信頼性の両立を徹底し、納期短縮を図る中でもすべての信頼性試験工程を完全に維持している。今後も、具身知能（Embodied AI）および新エネルギー自動車という急成長中の市場分野において、国内テクノロジー系企業の製品開発サイクル加速を支援し、サプライチェーンの国産化推進に貢献していく所存である。