弘億精密は跨部門コスト最適化特別チームを編成し、ロボットおよび車載用FPC製品ラインを対象に4か月間にわたり工芸レビューを実施。68組の試験を完了し、配線レイアウト、エッチングパラメータ、補強構造およびレーザー切断パスを最適化。信頼性を一切損なわず、単枚あたりの材料損失を11.6％、単位エネルギー消費量を9.2％、不良品再加工コストを34％それぞれ削減。関連するコスト削減分は顧客へ還元し、従来の品質基準を維持。
多くの顧客は二律背反的な課題に直面しています：高信頼性が求められる車載・ロボット向けFPCにおいて、原材料費および加工費の継続的上昇がプロジェクト予算を圧迫しています。市場には、工芸の簡略化や材料グレードの引き下げといった単純粗暴なコスト削減手法を採るサプライヤーが多く、短期的には価格を抑制できますが、長期的には大量不良を招き、顧客はより高い再加工およびアフターサービスコストを負担することになります。弘億精密は、真に効果的なコスト削減は、製品の信頼性を一切損なわないことを前提とするという信念を持っています。
弘億精密は、5名の研究開発エンジニア、3名の生産工芸専門家、2名の調達担当者からなるコスト最適化特別チームを編成し、ロボットおよび車載向けの2大製品ラインを対象に、4か月間かけて全工程にわたる工芸レビューを実施しました。チームは累計68組の工芸比較試験を実施し、配線レイアウトの最適化により材料利用率を向上、エッチングパラメータの更新により薬液消耗量を低減しました。電気的性能および信頼性基準を変更しない前提で、補強構造およびレーザー切断パスを最適化し基材の無駄を削減。さらに生産プロセスを並行して最適化し、工程間の待ち時間を短縮、設備総合利用率を向上させました。
すべての工芸変更は、量産導入前に3回の信頼性検証を経て、基準達成が確認された場合のみ実施されます。継続的な最適化により、高品位FPCの単枚あたり材料損失が11.6％、単位エネルギー消費量が9.2％、生産不良による再加工コストが34％それぞれ削減されました。当社はこれらの最適化によって得られたコスト削減分を顧客と共有し、従来の品質基準を維持したまま、受注価格の上昇圧力を実効的に緩和しています。
低価格競争には将来性がなく、技術革新こそが持続可能な道です。弘億精密は信頼性を犠牲にして低価格を追求しません。今後も工芸研究開発を通じた健全なコスト削減を継続し、国内の車載電子機器およびヒューマノイドロボットメーカーに対し、高コストパフォーマンスかつ安定・信頼性の高いフレキシブルプリント配線（FPC）ソリューションを提供してまいります。